Zrealizowany projekt miał na celu:
Realizacja projektu odbyła się na komponentach firm:
Zrobotyzowane stanowisko Emco E65SMY dla firmy NORD zostało zaprojektowane w celu automatyzacji procesu załadunku i rozładunku części o różnych gabarytach.
Nasza firma miała już okazję wykonać około 20 podobnych stanowisk.
Centralnym elementem systemu jest robot KUKA KR60L30 o udźwigu 30 kg i zasięgu 2429 mm, pracujący w układzie 6-osiowym, wyposażony w sterowanie oraz pulpit operatorski sterowany przez Siemens S7-1500, z systemem bezpieczeństwa opartym na komponentach PILZ oraz Euchner.
Robot wyposażony został w dwa pneumatyczne chwytaki firmy Schunk zamontowane w układzie V:
Robot wyposażono w dwa chwytaki pneumatyczne Schunk w układzie V, umożliwiające obsługę części do 10 kg i długości do 282 mm.
System podawania części oparto na podajniku szufladowym z dwiema wymiennymi szufladami, wykorzystywanymi naprzemiennie do procesu załadunku i rozładunku i pozwala na szybkie przezbrojenia oraz magazynowanie do 40 sztuk detali. Dodatkowo przewidziano osobną szufladę do odkładania części przeznaczonych do pomiaru, aktywowaną poprzez naciśnięcie przycisku.
W trakcie każdego cyklu odbioru część jest oczyszczana ze śladów emulsji przez szczotkę czyszczącą, a dodatkowa szuflada umożliwia odkładanie części do kontroli jakości.
Tryb pracy uzależniony jest od masy detalu:
Średni czas cyklu wynosi około 1 minuty, a stanowisko zostało przygotowane do obsługi 4 referencji detali. Całość zabezpieczono ogrodzeniem firmy System-Tech, zapewniającym pełną zgodność z wymaganiami bezpieczeństwa.
Dla firmy NORD wykonaliśmy kompletne stanowisko załadunku prasy, obejmujące projekt, budowę i integrację urządzeń. Rozwiązanie zwiększa wydajność procesu, poprawia bezpieczeństwo pracy i umożliwia automatyzację kluczowych etapów produkcji. To kolejna realizacja MTA, w której łączymy nowoczesne technologie z praktycznym podejściem do potrzeb klienta.
Projekt obejmuje zaprojektowanie i budowę w pełni zrobotyzowanego stanowiska przeznaczonego do automatycznego dokręcania śrub w elementach silników samochodowych. System oparty jest na współpracy robota przemysłowego FANUC z zaawansowanym układem wizyjnym i profesjonalnymi narzędziami montażowymi.
Kluczową rolę pełni system wizyjny firmy Cognex, który w czasie rzeczywistym wykrywa położenie śrub i analizuje ich dokładną lokalizację względem badanego detalu. Na podstawie tych informacji robot FANUC precyzyjnie dojeżdża do zidentyfikowanych punktów, co zapewnia powtarzalność i wysoką dokładność procesu.
Operacja wkręcania realizowana jest za pomocą nowoczesnych wkrętarek firmy Cleco, które gwarantują stabilną pracę oraz umożliwiają ścisłą kontrolę parametrów montażu. Każdy etap procesu dokręcania jest monitorowany – system rejestruje wartości momentu obrotowego i kąta dokręcenia, co pozwala na pełną weryfikację jakości połączenia śrubowego.
Projekt zakłada zaprojektowanie i budowę w pełni zautomatyzowanego stanowiska zrobotyzowanego przeznaczonego do przenoszenia odbiorników telewizyjnych z linii transportowej. Proces pobierania odbywa się w ruchu ciągłym, tzw. w locie, bez konieczności zatrzymywania podajnika.
Kluczowym elementem systemu są zaawansowane algorytmy synchronizacji, które umożliwiają robotowi precyzyjne zrównanie się z prędkością podajnika transportującego telewizory. Dzięki temu robot jest w stanie bezpiecznie i płynnie pobrać odbiornik w ruchu, eliminując konieczność przestojów i zwiększając wydajność linii produkcyjnej.
Zastosowany został specjalistyczny chwytak podciśnieniowy firmy Unigripper, oparty na modułach mat ssących, który zapewnia stabilne i pewne pobieranie odbiorników o zróżnicowanych gabarytach. System stale monitoruje parametry chwytania, w tym pozycję detalu oraz siłę ssania, co gwarantuje niezawodność i ochronę zarówno delikatnych ekranów telewizorów, jak i samego urządzenia.
W projekcie wykorzystano również zaawansowane algorytmy bezpieczeństwa, które czuwają nad prawidłową pracą systemu. Zapewniają one bezpieczną współpracę z operatorem oraz bezpieczne obchodzenie się z detalami, minimalizując ryzyko uszkodzenia produktów i zagrożeń dla personelu.
Modernizacja linii produkcyjnej składającej się z 3 pras mechanicznych wraz z automatycznym transportem detalu
W trakcie modernizacji zostały wykonane:
Realizacja projektu odbyła się na komponentach firm:
