Jeszcze dekadę temu automatyzacja kojarzyła się głównie z największymi koncernami motoryzacyjnymi i liniami montażowymi. Dziś sytuacja wygląda zupełnie inaczej – zrobotyzowane stanowiska, systemy wizyjne czy sterowniki PLC trafiają do zakładów każdej wielkości, w niemal każdej branży. Presja jest wyraźna: rosnące koszty energii i pracy, coraz trudniejszy dostęp do wykwalifikowanych pracowników oraz konkurencja, która nieustannie się rozwija. W tych warunkach automatyzacja w przemyśle przestaje być ciekawostką technologiczną, a staje się warunkiem utrzymania się na rynku. Firmy, które odkładają decyzję o wdrożeniu nowych rozwiązań na później, z każdym miesiącem oddalają się od tych, które już zainwestowały w nowoczesny park maszynowy.
Co to automatyzacja?
Automatyzacja to nic innego jak przekazanie maszynom i systemom sterowania czynności, które wcześniej wykonywał człowiek – od prostego sortowania detali, przez spawanie, aż po pełną kontrolę jakości. W praktyce odpowiadają za to sterowniki PLC, panele operatorskie HMI, czujniki oraz oprogramowanie nadzorujące cały proces.
Warto przy tym rozróżnić dwa pojęcia, które często stosuje się zamiennie. Automatyzacja to szersze pojęcie obejmujące sterowanie procesami za pomocą systemów elektronicznych, natomiast robotyzacja to jej element – wykorzystanie fizycznych robotów przemysłowych do wykonywania konkretnych zadań, np. spawania czy paletyzacji.
Dlaczego automatyzacja linii produkcyjnej to dziś konieczność, a nie opcja?
Decyzja o automatyzacji linii produkcyjnej ma bezpośrednie przełożenie na wynik finansowy przedsiębiorstwa, a skala tego przełożenia jest większa, niż mogłoby się wydawać.
Koszt przestoju produkcji w liczbach
Według danych przywoływanych przez ABB średnia strata przedsiębiorstwa w Europie sięga około 125 tys. dolarów za każdą godzinę nieplanowanego przestoju produkcji, a w ciężkim przemyśle roczne straty z tego tytułu mogą sięgać nawet 59 mln dolarów w skali jednego zakładu. W branży motoryzacyjnej godzina postoju dużej fabryki potrafi kosztować nawet 2 mln dolarów, a łącznie w Unii Europejskiej i Wielkiej Brytanii nieplanowane przestoje generują straty rzędu 100 mld dolarów rocznie. Nawet w mniejszych zakładach – zatrudniających kilkadziesiąt osób – roczne straty z tytułu przestojów mogą sięgać ćwierć miliona dolarów, co dla wielu firm oznacza realną barierę rozwoju.
Mikroprzestoje – niewidoczny drenaż wydajności
Co istotne, to nie tylko duże awarie generują koszty. Mikroprzestoje – krótkie, kilku-, kilkunastominutowe zatrzymania, które rzadko trafiają do raportów – potrafią pochłaniać nawet 15% całkowitego czasu produkcji w skali miesiąca. Zautomatyzowana linia, wyposażona w czujniki i system sterowania monitorujący pracę maszyn w czasie rzeczywistym, pozwala wychwycić te straty znacznie wcześniej, jeszcze zanim przerodzą się w poważną awarię.
Brak rąk do pracy
Do tego dochodzi kwestia pracowników. Coraz trudniej znaleźć osoby do zadań monotonnych, ciężkich fizycznie lub wykonywanych w trudnych warunkach – wysokiej temperaturze, hałasie czy środowisku o podwyższonym ryzyku. Automatyzacja pozwala przenieść te obowiązki na maszyny, a ludzi skierować do zadań wymagających nadzoru, planowania i podejmowania decyzji. Firmy, które od lat wdrażają rozwiązania z zakresu automatyki przemysłowej podkreślają, że korzyści widać najszybciej właśnie tam, gdzie wcześniej dominowała ciężka, powtarzalna praca ręczna.
Jak wyglądają zautomatyzowane linie produkcyjne w praktyce?
Zautomatyzowane linie produkcyjne rzadko powstają jako jeden, jednolity system. Zazwyczaj to zestaw współpracujących ze sobą maszyn – stanowisk montażowych, systemów transportu, magazynowania oraz zintegrowanych robotów – połączonych wspólnym systemem sterowania. Kluczową rolę odgrywa tu oprogramowanie: projektanci korzystają z zaawansowanych narzędzi, takich jak TIA Portal czy EPLAN Electric P8, aby precyzyjnie zaplanować układy elektryczne i logikę sterowania jeszcze przed montażem fizycznym linii.
Ponadto modernizacja istniejącej linii to często rozsądniejsza droga niż budowa całkowicie nowej instalacji od zera – pozwala wykorzystać sprawdzone elementy parku maszynowego i rozłożyć inwestycję w czasie. Dobrze przeprowadzony remont maszyn potrafi przywrócić starszej linii pełną konkurencyjność bez konieczności wymiany całego wyposażenia. Tam, gdzie potrzebne jest jednak zupełnie nowe rozwiązanie, dobrym punktem wyjścia bywa projektowanie i budowa maszyn dopasowanych do indywidualnych wymagań – od koncepcji, przez model 3D, aż po uruchomienie u klienta.
Automatyzacja w przemyśle – przykłady zastosowań
Teoria to jedno, ale najlepiej widać wartość automatyzacji na konkretnych zastosowaniach. Oto przykłady wdrożeń, które wykazują wymierne korzyści biznesowe:
- Zrobotyzowane stanowisko załadunku i rozładunku Emco E65SMY dla firmy NORD – zbudowane w oparciu o robota KUKA KR60L30 o udźwigu 30 kg, sterowanie Siemens S7-1500 oraz system bezpieczeństwa PILZ i Euchner. Stanowisko obsługuje cztery referencje detali przy średnim czasie cyklu ok. 1 minuty, a MTA zrealizowało już około 20 podobnych instalacji.
- Zrobotyzowane stanowisko dokręcania śrub w silnikach samochodowych – robot FANUC współpracujący z systemem wizyjnym Cognex, który w czasie rzeczywistym wykrywa położenie śrub, oraz wkrętarkami Cleco monitorującymi moment obrotowy i kąt dokręcenia każdego połączenia, co daje pełną kontrolę jakości bez udziału operatora.
- Stanowisko do przenoszenia odbiorników telewizyjnych w ruchu ciągłym – dzięki algorytmom synchronizacji robot precyzyjnie dopasowuje prędkość do pracującego podajnika i pobiera produkt bez zatrzymywania linii, co eliminuje przestoje związane z tym etapem procesu.
- Zrobotyzowana stacja załadunku maszyny Fromag – integracja robota KUKA KR50 z dwoma chwytakami Schunk oraz zsynchronizowanym stołem taktującym, połączona z modernizacją sterowania maszyny (nowy sterownik Siemens S7-1200) w ramach jednego projektu.
Pełną listę zrealizowanych wdrożeń, wraz ze zdjęciami i szczegółami technicznymi, można znaleźć w zakładce z realizacjami budowy maszyn przemysłowych MTA.
Co tracą firmy, które zwlekają z automatyzacją?
Skala zaniedbania automatyzacji w polskim przemyśle widoczna jest w danych Międzynarodowej Federacji Robotyki (IFR). Na koniec 2024 roku w Polsce działało 26,4 tys. robotów przemysłowych, co dawało gęstość robotyzacji na poziomie 81 jednostek na 10 tys. pracowników przemysłu. To wynik wyraźnie niższy niż w Czechach, gdzie wskaźnik ten sięga 216 jednostek, oraz w Niemczech, które dysponują flotą ponad 100 tys. robotów. Co więcej, liczba nowych instalacji robotów w Polsce w 2024 roku spadła o 13% rok do roku – to poziom zbliżony do okresu pandemicznego, mimo że polska gospodarka wciąż rośnie. Innymi słowy: firmy, które dziś inwestują w automatyzację, konkurują z coraz mniejszą liczbą przedsiębiorstw robiących to samo, ale ci nieliczni zyskują coraz większy dystans do reszty rynku.
Przełożenie tego opóźnienia na konkretną firmę jest proste. Przestarzały park maszynowy generuje więcej awarii i przestojów, a jak pokazują dane branżowe, realny koszt przestoju bywa nawet dziesięciokrotnie wyższy niż koszt samej naprawy – bo obejmuje nie tylko utraconą produkcję, ale też koszty pracy oczekujących na wznowienie produkcji operatorów, straty materiałowe, kary umowne za opóźnione dostawy czy koszty nadgodzin potrzebnych do odrobienia zaległości. Do tego dochodzi kwestia zgodności z przepisami – maszyny użytkowane od wielu lat często nie spełniają aktualnych norm bezpieczeństwa, a wymagania prawne w tym zakresie stale się zaostrzają. Od 20 stycznia 2027 roku zacznie obowiązywać nowe Rozporządzenie Maszynowe (UE) 2023/1230, które zastąpi dotychczasową Dyrektywę 2006/42/WE i rozszerzy wymagania m.in. o cyberbezpieczeństwo oraz walidację układów sterowania opartych na PLC. Firmy, które nie dostosowują na bieżąco swojego wyposażenia, narażają się nie tylko na ryzyko wypadków, ale i na formalne konsekwencje kontroli oraz kosztowne, wymuszone modernizacje pod presją czasu.
Od czego zacząć wdrożenie automatyzacji?
Wdrożenie automatyzacji nie musi oznaczać rewolucji w całym zakładzie od pierwszego dnia. Sprawdzonym punktem wyjścia jest audyt istniejącego parku maszynowego i procesów – pozwala on zidentyfikować, które etapy produkcji generują największe koszty lub najwięcej przestojów. Na tej podstawie powstaje projekt koncepcyjny, często w środowisku 3D, który daje pełny obraz planowanej inwestycji jeszcze przed rozpoczęciem prac.
Dobrą praktyką jest też etapowe wdrażanie zmian – od pojedynczej maszyny czy stanowiska, przez modernizację wybranego odcinka linii, aż po pełną automatyzację procesu. Równie istotne jest zaplanowanie serwisu i utrzymania ruchu na przyszłość, ponieważ nawet najlepiej zaprojektowany system wymaga regularnych przeglądów i szybkiej reakcji w razie awarii – tu pomocny bywa outsourcing utrzymania ruchu, który pozwala ograniczyć koszty własnego działu technicznego.
Podsumowanie
Automatyzacja w przemyśle nie jest już opcjonalnym udogodnieniem – to warunek utrzymania konkurencyjności w branży, w której koszty pracy rosną, a wymagania klientów stają się coraz wyższe. Firmy, które inwestują w zautomatyzowane linie produkcyjne, zyskują przewagę trudną do nadrobienia dla tych, którzy zwlekają.
Jeśli zastanawiasz się, od czego zacząć modernizację swojego zakładu, skontaktuj się z nami – wspólnie znajdziemy rozwiązanie dopasowane do specyfiki Twojej produkcji.
