Wprowadzenie robotów współpracujących na linie montażowe to decyzja zmieniająca układ sił w zakładach przemysłowych. Przedsiębiorstwa na całym świecie stają przed wyzwaniem rosnących kosztów utrzymania i braków kadrowych. Odpowiedzią na te bolączki staje się mądre wdrażanie zaawansowanych maszyn. Zanim ramię mechaniczne zacznie przenosić detale, należy bardzo dokładnie przeanalizować ułożenie każdego elementu otoczenia. Jak zatem bezpiecznie i wydajnie połączyć pracę człowieka z maszyną? W tym artykule wyjaśniamy, jak krok po kroku zaplanować ergonomiczne stanowisko zrobotyzowane i uniknąć kosztownych błędów wdrożeniowych.
Jak precyzyjnie zaplanować bezpieczną strefę działania?
Profesjonalnie poprowadzone projektowanie stanowiska zrobotyzowanego zawsze startuje od rygorystycznej analizy zasięgu ramienia urządzenia i codziennych ścieżek ruchu operatora. Maszyna powinna pracować w takiej odległości, aby podawanie oraz odbieranie obrobionych detali odbywało się w naturalnej pozycji ciała dorosłego człowieka. Eliminujemy tu najmniejszą konieczność nadmiernego wychylania się czy schylania po ciężkie kosze pełne stalowych elementów. Właściwe ułożenie punktów pobrań i stref odkładania materiału momentalnie redukuje zmęczenie układu ruchu pracownika podczas całej zmiany roboczej. Niezwykle ważne okazuje się również prawidłowe wyznaczenie stref współdzielonych na samej hali. Wytyczenie wyraźnych granic obszaru roboczego oraz zastosowanie odpowiednich barier optycznych to absolutna podstawa ochrony zdrowia załogi.
Odpowiedni podział zadań między operatorem a maszyną
Skuteczna i bezawaryjna współpraca człowieka z robotem opiera się na umiejętnym wykorzystaniu najmocniejszych stron obu tych jednostek na jednej, zintegrowanej linii. Ramię mechaniczne świetnie radzi sobie z nużącą powtarzalnością ruchów, mikrometryczną precyzją oraz bezustannym podnoszeniem bardzo ciężkich ładunków. Żywy pracownik dysponuje z kolei unikalną zdolnością elastycznej oceny sytuacji, zręcznością w dynamicznie zmieniających się zadaniach oraz umiejętnością skrupulatnej weryfikacji jakościowej gotowego wyrobu. Poprawny podział obowiązków odgórnie zakłada, że maszyna przejmuje najcięższe zadania fizyczne. Operator natomiast w spokoju nadzoruje przebieg całego procesu, natychmiast reaguje na nieprzewidziane usterki systemu i dba o nieprzerwaną płynność dostaw materiałów. Taki model pozwala sprawnie usunąć tak zwane „wąskie gardła”, czyli najmniej wydajne etapy produkcji, które do tej pory blokowały przepływ materiału, mocno ograniczając tempo pracy całej zmiany.
Realne zyski z przemyślanej automatyzacji procesów montażowych
Branża przemysłowa niezwykle szybko udowodniła na twardych danych, jak sprawnie na linii montażowej radzi sobie wdrożony cobot, a wydajność produkcji rośnie przy jego wsparciu w bardzo zauważalnym stopniu. Przeprowadzone weryfikacje wydajnościowe pokazują, że optymalizacja ruchu i skrócenie czasu trwania jednego cyklu pozwalają osiągnąć szybki wzrost wyników rzędu trzydziestu procent. Jest to w pełni realny scenariusz dla wielu średnich oraz dużych zakładów przetwórczych. Redukcja uciążliwych mikroprzestojów, stałe tempo pracy maszyny oraz brak zjawiska zmęczenia materiału sprawiają, że dzienne normy są realizowane z ogromną nawiązką. Pracownik, który nie musi dźwigać kilkuset kilogramów twardej stali w ciągu dnia, popełnia znacznie mniej błędów przy końcowym sprawdzaniu obrobionych detali. Maszyna wykonuje najtrudniejszą pracę, a człowiek staje się bystrym kontrolerem efektów.
Inżynieryjne wytyczne dotyczące budowy przestrzeni
Prawidłowo zaplanowana ergonomia stanowiska zrobotyzowanego zawsze bazuje na twardych parametrach, odpowiednich normach i precyzyjnych obliczeniach przestrzennych. Wdrażamy je bezwzględnie już na etapie budowania pierwszej koncepcji układu gniazda wytwórczego i tworzenia szczegółowych rysunków technicznych. Poniżej zebraliśmy najważniejsze założenia:
- dostosowanie wysokości blatów roboczych i podajników do uśrednionego wzrostu operatora oraz maksymalnego pola manewru urządzenia;
- bezwzględna eliminacja wszelkich ostrych krawędzi blach, wystających profili i luźnych kabli w strefach wspólnego przebywania;
- rygorystyczne ograniczenie konieczności częstego obracania tułowia przez pracownika podczas żmudnego podawania ciężkich półfabrykatów;
- bardzo czytelne oznaczenie obszarów odkładania gotowych detali ułatwiające orientację przestrzenną w warunkach podwyższonego tempa pracy;
- zastosowanie odpowiedniego doświetlenia obszaru roboczego i paneli sterowniczych skutecznie zapobiegające szybkiemu zmęczeniu wzroku załogi.
Ścisłe przestrzeganie tych kilku podstawowych reguł od samego początku prac projektowych pozwala uniknąć wielu późniejszych problemów konstrukcyjnych. Dobrze zorganizowana i przemyślana w każdym detalu przestrzeń to podstawa płynnej, bezawaryjnej, ale też bezpiecznej operacji wytwórczej.
Zaplanuj pełną modernizację parku maszynowego z MTA
Zaprogramowanie i bezpieczne osadzenie robota współpracującego to proces wymagający ogromnej wiedzy inżynieryjnej oraz dogłębnej znajomości twardych realiów przemysłowych. W zespole MTA na co dzień żyjemy zaawansowaną automatyzacją, profesjonalną obróbką metali, nowoczesnym cięciem laserowym, precyzyjnym gięciem blach CNC, projektowaniem maszyn oraz relokacją całych linii montażowych. Dzięki tak szerokiemu spojrzeniu doskonale rozumiemy, jak mądrze zintegrować nowe technologie z już pracującym u Ciebie sprzętem, unikając przy tym kosztownych pomyłek. Pomożemy Twojej firmie gładko przejść przez cały cykl wdrażania ulepszeń oraz optymalizacji procesów produkcyjnych. Zaczynamy od wnikliwej analizy potrzeb, przechodzimy przez rzetelną prefabrykację szaf sterowniczych, dokładne programowanie sprzętu, aż po ostateczne uruchomienie gotowego gniazda. Skontaktuj się z doświadczonym zespołem MTA i pozwól podkręcić tempo pracy Twojego zakładu do najwyższych możliwych obrotów.
